МЕНЮ
Карта сайта
RU
EN

Работники обогатительной фабрики СУМЗа оказались лидерами по числу инноваций

18.12.2018 /

За полгода конкурсная комиссия по внедрению инноваций ОАО «Среднеуральский медеплавильный завод» одобрила 28 предложений, десять из них — от работников обогатительной фабрики.

— Мы все привыкаем к своему рабочему месту, многие вещи делаем на автоматизме, — говорит начальник обогатительной фабрики Александр Копытов. — После того, как приняли Положение о внедрении инноваций, у работников появился стимул задуматься, как можно сделать технологический процесс качественнее, повысить показатели, улучшить условия своего труда. Десять инноваций — не предел. На фабрике еще много возможностей для усовершенствования.

Восемь инноваций успешно работают, две — на стадии внедрения. Например, для проведения входного контроля твердости шаров на территории фабрики запланировано приобретение твердомера. Его поступление на завод ожидается в конце года. Многие решения довольно просты и лежали, как говорится, на поверхности. А экономический эффект только за четыре месяца составил более 150 тысяч рублей.

— Для работников это также хороший способ показать себя, — подчеркивает Александр Сергеевич. — Мы отмечаем для себя людей, которые хотят что-то внедрять, смотрят на производство свежим взглядом, имеют инженерный подход. Стараемся им дать возможность роста, перспективу.

Пять инноваций внедрены в фильтровальном отделении, одна в дробильном, две — в отделении измельчения и флотации. Сегодня мы расскажем о трех наиболее интересных, которые уже работают.

Ушки из транспортерной ленты

Как было. В пресс-фильтрах фильтровального отделения используются шланговые затворы. Они служат как запорная арматура — перекрывают подачу пульпы. Затвор представляет собой втулку с резиновыми ушками. Пневмопривод цепляется за ушки и открывает затвор, чтобы возобновить подачу пульпы. В процессе эксплуатации ушки часто отрывало. Втулку приходилось выбрасывать, хотя сам корпус еще был целым.

Как стало. Слесарь-ремонтник шестого разряда Виталий Стриженюк предложил продлить затвору жизнь. Из старой транспортерной ленты он изготовил ушки. Их прикрепили к втулке с помощью ниток и резинового клея. Повторное использование показало, что ушки держатся надежно. Теперь затвор служит до тех пор, пока не износится сам корпус. Кстати, «вторую жизнь» дали и транспортерной ленте, которую раньше тоже выбрасывали.

Экономия. На двух прессах работает 18 затворов: по девять на каждом. В год в среднем меняли по два затвора, у которых оборвало ушки. Стоимость нового — 30 тысяч рублей.

 DSC_0921.JPGВиталий Стриженюк (слева) работает на фабрике три года. Говорит, что в своем предложении был уверен. Его идею поддержал и помог воплотить в жизнь механик фильтровального отделения Александр Медик.

Автошпатлевка для плит

Как было. В фильтр-прессах установлены плиты из полипропилена размером 1200х1200 мм. Они сжимаются между собой под давлением 230 атмосфер, чтобы выжать воду и высушить медный концентрат. В результате сильного трения на плите образуются сколы и пробоины, что приводит к аварийной остановке оборудования. Испорченную плиту выбрасывали, даже если скол был незначительным.

Как стало. Варианты спасения дорогостоящей плиты на фабрике придумывали давно. Пробовали несколько способов, в том числе, заплавлять сколы и пробоины нагретым полиэтиленом. Но он быстро отскакивал. Дорогостоящий ремонт силами подрядных организаций тоже эффекта не давал. Плиту все равно в итоге меняли на новую. Слесарь-ремонтник Олег Молявин предложил использовать обычную автомобильную шпатлевку, которая продается в любом магазине и стоит всего 200 рублей за банку. Шпатлевка обеспечила качественную и безаварийную работу на более долгий срок.

Экономический эффект. В фильтр-прессе установлено 27 плит. Каждая стоит порядка 70 тысяч рублей. Раньше меняли до десяти плит в год. Теперь максимум 2-3 штуки.

DSC_0931.JPGАвтомобильная шпаклевка, которую предложил использовать Олег Молявин, быстро сохнет и легко выравнивается. Так плиты ремонтируют уже три месяца. Замечаний нет.

Песковые насадки

Как было. В отделении измельчения и флотации для классификации измельченного материала используются гидроциклоны. Конструкция представляет собой конус, в который подается пульпа (смесь шлака и воды) и разделяется на два продукта: крупный и мелкий. При классификации выходящего песка (от мелкого до крупного) используются полиуретановые песковые насадки трех типоразмеров: диаметром 40, 50 и 70 мм в зависимости от первой, второй или третьей стадии классификации. После того, как насадки разнашивались на пять миллиметров (45, 55, 75 мм) их заменяли новыми.

Как стало. Начальник фильтровального отделения Владислав Плетюхин предложил разношенные с 40 до 45 мм насадки растачивать до 50 мм и использовать на второй стадии классификации. После износа их до 55 мм — растачивать до 70 мм. Делают эту работу токари фабрики буквально за несколько минут.

Экономия. Изношенные полиуретановые насадки гидроциклонов первой и второй стадии не утилизируются, а после механической обработки повторно используются. Отпала необходимость заказывать насадки размерами 50 и 70 мм. Это новшество сократило расход насадок в три раза.

DSC_0964.JPGНа то, чтобы расточить насадку до нужного размера на токарном станке, уходит всего несколько минут. Эту работу выполняют токари фабрики.