МЕНЮ
Карта сайта
RU
EN

На СУМЗе успешно прошёл сертификационный аудит системы энергоменеджмента

09.11.2018 /

В течение трех дней, с 7 по 9 ноября, на предприятии впервые проходил сертификационный аудит (2 ступень) системы энергоменеджмента на соответствие стандарту ISO 50001:2011. По его итогам команда аудиторов единогласно решила рекомендовать систему энергетического менеджмента Среднеуральского медеплавильного завода к сертификации. Торжественное вручение Сертификата состоится через месяц.

Аудит проводили специалисты компании TMS RUS, представителя немецкого концерна TÜV SÜD в странах Евразийского экономического союза. Это лидер в области проведения европейской и национальной сертификации систем менеджмента, независимых экспертиз и аудита в промышленной отрасли, технического надзора и обучения. В мае прошел первый этап предсертификационной проверки, который позволил внешним аудиторам оценить степень готовности завода, высказать свои пожелания, замечания. По итогам второго этапа они выносили решение, соответствует ли предприятие требованиям международных стандартов.

— Несоответствий мы не выявили, поздравляю вас с успешным прохождением аудита, — отметил на заключительном совещании ведущий аудитор компании TMS RUS Дмитрий Панкратов. — Все замечания, выявленные нами во время первой ступени сертификационного аудита, который проходил в мае, своевременно устранены. И это несмотря на то, что между первой и второй ступенями прошло всего несколько месяцев. Такой отличный результат бывает в том случае, когда руководство предприятия, руководители цехов и подразделений работают единой командой.

9_Энергоменеджмент (1).JPG«Несоответствий мы не выявили, поздравляю вас с успешным прохождением аудита», — отметили на заключительном совещании аудиторы компании TMS RUS. Фото Натальи Пятуниной

За три дня аудиторы посмотрели, как внедряется система энергоменеджмента в основных отделах и подразделениях завода. В частности побывали в медеплавильном цехе, на обогатительной фабрике, в энергоцехе, цехе централизованного ремонта технологического и энергетического оборудования, кислородно-компрессорном, центральной лаборатории и так далее. В нынешнем году практически везде заменили обычные светильники на светодиодные. В санузлах и коридорах кислородно-компрессорного цеха установили датчики движения, а на перевалочной базе — систему автоматического отключения освещения. Все эти мероприятия позволят заводу экономить миллионы рублей.

— Сложно выделить какой-то отдельный цех, в каждом мы увидели, что и начальники подразделений, и работники очень четко понимают цели и задачи, к которым стремится руководство завода и Холдинга в целом, — подчеркнул Дмитрий Георгиевич. — Раньше как было: работает лишний агрегат и пусть себе работает, даже если на нем не производятся никакие манипуляции. Сейчас очень строгое отношение к режиму. Каждый трудящийся знает, что все эти несложные на первые взгляд действия, как вовремя что-то выключить, дают существенную экономию.

Сертификат соответствия выдается сроком на три года. В течение этого времени ежегодно проводятся наблюдательные аудиты для подтверждения, что система на предприятии развивается и улучшается, разрабатываются новые программы, идет модернизация оборудования. Если после трех лет руководство предприятия решит продлить Сертификат, на заводе вновь будет проведен сертификационный аудит.

9_Панкратов.JPGВыстраивается система повышения энергоэффективности

Дмитрий ПАНКРАТОВ, ведущий аудитор компании TMS RUS:

— Хочется сказать, что это не что-то новое, чем ранее не занимался завод. Снижение потребления энергоресурсов шло все время. Сертификат не даст методик по улучшению механизмов энергосбережения, он даст понимание, по какому пути развиваться, какие требования соблюдать. Подобные мероприятия внедряются на всех предприятиях УГМК-Холдинга, то есть выстраивается некая единая система для повышения энергоэффективности. Также стоит отметить экологический аспект внедрения Стандарта: используя современные средства оборудования, завод производит большее количество продукции с меньшими затратами ресурсов, и как следствие, с меньшим воздействием на экологию.

9_Борзунов.JPGСнижение затрат зависит от каждого

Олег БОРУЗНОВ, главный энергетик – начальник ОГЭ:

— На заводе всегда занимались энергосбережением, потом это стало называться энергоэффективностью, сейчас — энергоменеджментом. Но от смены названия цель — экономия энергоресурсов при производстве продукции — не поменялась. Нужно понимать, что снижение затрат предприятия зависит от каждого. Например, проектно-конструкторский отдел при выполнении проекта ремонта должен применять энергоэффективные технологии и материалы. Персонал производственных подразделений, управляющий технологическими агрегатами, должен четко соответствовать режимным картам и инструкциям по эксплуатации, а также определять оптимальный режим работы оборудования, для достижения минимального расхода энергоносителей. А каждый работник, уходя домой, убедиться, что выключил свет в кабинете, отключил компьютер. Это небольшая, но все же экономия.

5 миллионов 990 тысяч рублей сэкономило предприятие за девять месяцев текущего года благодаря внедрению мероприятий по энергосбережению и повышению энергоэффективности